近期蘭博基尼品牌的一則消息引起了買車君的注意，其利用3D打印技術(shù)生產(chǎn)呼吸機(jī)模擬器。

    說(shuō)起3D打印技術(shù)，應(yīng)該很多人都感覺(jué)很復(fù)雜和距離很遙遠(yuǎn)。其實(shí)它的工作原理與普通打印機(jī)基本相同，差別之處主要是打印材料，普通打印機(jī)的打印材料是墨水和紙張，而3D打印機(jī)內(nèi)裝有金屬、陶瓷、塑料、砂等材料。

    另外，由于3D打印技術(shù)具備工藝精簡(jiǎn)、節(jié)約生產(chǎn)成本等優(yōu)勢(shì)，目前還被廣泛應(yīng)用于汽車、建筑、航空航天等產(chǎn)業(yè)，以汽車業(yè)為例，下文的車企都是通過(guò)3D打印技術(shù)來(lái)制造零部件，從而提升車輛的性能，說(shuō)不定你家車輛的零部件就是3D打印機(jī)制造的。

保時(shí)捷

研發(fā)成果：全新形態(tài)全桶座椅

    為了給保時(shí)捷的客戶提供體驗(yàn)賽車運(yùn)動(dòng)的機(jī)會(huì)，保時(shí)捷發(fā)布了一款使用3D打印技術(shù)制造的全新形態(tài)全桶座椅，并且該座椅可以替代傳統(tǒng)通用座椅，換言之，這個(gè)全新形態(tài)全桶座椅可以安裝在保時(shí)捷的量產(chǎn)車上。 

    從官方的資料來(lái)看，該座椅采用新型材質(zhì)打造，甚至有獨(dú)特的結(jié)構(gòu)，客戶可以在硬、中、軟三個(gè)硬度級(jí)別之間進(jìn)行選擇，不僅更加符合人體工程學(xué)，并且重量更輕和乘坐舒適性更好。

    為了給保時(shí)捷的客戶提供體驗(yàn)賽車運(yùn)動(dòng)的機(jī)會(huì)，保時(shí)捷發(fā)布了一款使用3D打印技術(shù)制造的全新形態(tài)全桶座椅，并且該座椅可以替代傳統(tǒng)通用座椅，換言之，這個(gè)全新形態(tài)全桶座椅可以安裝在保時(shí)捷的量產(chǎn)車上。

    從官方的資料來(lái)看，該座椅采用新型材質(zhì)打造，甚至有獨(dú)特的結(jié)構(gòu)，客戶可以在硬、中、軟三個(gè)硬度級(jí)別之間進(jìn)行選擇，不僅更加符合人體工程學(xué)，并且重量更輕和乘坐舒適性更好。

布加迪

研發(fā)成果：鈦制排氣管裝飾蓋、鈦合金剎車卡鉗等

    俗語(yǔ)有云，馬力大一匹，不如減十斤。布加迪作為對(duì)速度有著極致追求的超跑品牌，對(duì)于車身的輕量化非?？粗亍６鵀榱俗屝萝嚨闹亓扛p，布加迪早前就確立將3D打印技術(shù)應(yīng)用于量產(chǎn)車上，為Chiron Pur Sport和Chiron Super Sport 300+新車配備了3D打印鈦制排氣管裝飾蓋。

    實(shí)際上，這已經(jīng)不是布加迪第一次使用3D打印技術(shù)開發(fā)零部件。此前，布加迪已經(jīng)為Chiron用3D打印技術(shù)打造一套鈦合金剎車卡鉗。要知道，鈦合金有著削加工困難，抗磨性差等缺點(diǎn)，唯有3D打印技術(shù)才能解決。而布加迪用3D技術(shù)打印的卡鉗僅有2.9kg的重量，相比使用鋁合金打造的同種產(chǎn)品輕了2kg左右。不過(guò)，3D打印技術(shù)花費(fèi)的時(shí)間比較長(zhǎng)，據(jù)悉布加迪打造的卡鉗共花費(fèi)了45個(gè)小時(shí)。

寶馬汽車

研發(fā)成果：金屬敞篷軟頂支架、車窗導(dǎo)軌等

    其實(shí)將3D打印技術(shù)玩得比較好的品牌還是寶馬汽車。從1991年起，寶馬汽車就將3D打印零部件納入概念車研發(fā)體系中，而在過(guò)去十年間，寶馬汽車已經(jīng)通過(guò)3D打印技術(shù)生產(chǎn)了100萬(wàn)個(gè)零部件，產(chǎn)量在汽車行業(yè)內(nèi)達(dá)到頂尖的水平。 而近幾年使用3D打印零部件的寶馬車型主要有M850i夜空特別版、i8敞篷版等，其中，寶馬M850i夜空特別版的外飾由3D打印技術(shù)制作而成，在實(shí)現(xiàn)更為精細(xì)復(fù)雜圖案的同時(shí)，還將重量減輕了30%，大大提升了駕控性能和乘坐舒適性。

    而寶馬i8敞篷版采用了兩種3D打印零部件，其一是鋁合金材質(zhì)的3D打印金屬敞篷軟頂支架，它相比傳統(tǒng)注塑件重量更輕，同時(shí)剛性也更佳。其二是車窗導(dǎo)軌，該部件安裝于BMW i8敞篷版車門內(nèi)，可令車窗順暢地開關(guān)。

本田汽車

研發(fā)成果：發(fā)動(dòng)機(jī)的曲柄軸

    如果說(shuō)上述品牌車型都距離你太遠(yuǎn)，那么再來(lái)看看本田品牌。在今年3月份，本田汽車宣布其研發(fā)部門與軟件公司Autodesk展開合作，設(shè)計(jì)了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術(shù)制造樣品，從而實(shí)現(xiàn)車輛輕量化并提升發(fā)動(dòng)機(jī)燃油經(jīng)濟(jì)性。

    也許你對(duì)曲柄軸的認(rèn)識(shí)并不多，其實(shí)它是將發(fā)動(dòng)機(jī)里的活塞擺動(dòng)轉(zhuǎn)化為旋轉(zhuǎn)力的零部件，并且由于外形必須耐受燃燒壓力，且隨時(shí)維持轉(zhuǎn)動(dòng)平衡，所以多年來(lái)在設(shè)計(jì)上并沒(méi)有太大的突破。而通過(guò)3D打印技術(shù)制造的曲柄軸打破了該局面，它能將發(fā)動(dòng)機(jī)的重量減輕30%，同時(shí)性能也比傳統(tǒng)的曲柄軸更優(yōu)越。不過(guò)，目前該曲柄軸還處于測(cè)試階段。 

    實(shí)際上，本田汽車一直都致力于使用3D打印技術(shù)及智能設(shè)計(jì)方案來(lái)優(yōu)化汽車零部件的設(shè)計(jì)。目前，本田對(duì)座椅安全帶支架、發(fā)動(dòng)機(jī)控制單元及車架等多類汽車零部件都進(jìn)行了升級(jí)，利用3D技術(shù)實(shí)現(xiàn)了部分零部件的大幅減重?？吹竭@里，買車君不禁產(chǎn)生疑問(wèn)，何時(shí)才將3D打印的零部件應(yīng)用在量產(chǎn)車上呢？

• 可以看到，3D打印技術(shù)可以突破傳統(tǒng)工藝的束縛，優(yōu)化零部件結(jié)構(gòu)，從而讓車輛有更好的性能，所以除了上述品牌，福特、戴姆勒、奧迪和邁凱輪等車企也一直在致力于將3D打印應(yīng)用于制造汽車零部件。但由于3D打印的普及度還相對(duì)較低，所以零部件的制造成本還比較高，這也是3D打印的零部件主要用于超跑的主要原因，不過(guò)相信隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步，其制造成本會(huì)得到逐漸下降，也許在不久的將來(lái)，普通家用車都用上了3D打印的零部件。
  

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